铸件在铸造过程中可能会遇到多种缺陷，这些缺陷可能会影响铸件的质量和性能。以下是铸件常见的缺陷及其形成原因：
气孔 形成原因
模具预热温度太低，金属液冷却过快。
模具排气设计不良，气体不能通畅排出。
涂料排气性不佳，可能挥发或分解出气体。
模具型腔表面有孔洞或凹坑，金属液注入后气体迅速膨胀压缩液体金属。
原材料（砂芯）存放不当，使用前未经预热。
脱氧剂不佳，用量不足或操作不当。
缩孔和缩松
形成原因 铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁。 浇注系统和冒口位置不当。 浇注温度太高。 合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少。砂眼
形成原因 型砂强度太低或砂型和型芯紧实度不够，金属液冲入型腔。 合箱时砂型局部损坏。 浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏砂型。 合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净。粘砂
形成原因 原砂耐火度低或颗粒度太大。 型砂含泥量过高，耐火度下降。 浇注温度太高。 湿型铸造时型砂中煤粉含量太少。 干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄。夹砂
形成原因 型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂。 砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂。 浇注位置选择不妥，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂。 浇注温度过高，浇注速度太慢。裂纹
形成原因 铸件设计不合理，如壁厚差异大，冷却不均匀。 铸造工艺不当，如浇注系统设计不合理，冒口和冷铁设置不当。表面粗糙
形成原因 浇注系统设计不当，如浇注温度过低或过高，浇注速度不当等。 型砂和涂料的质量问题，如型砂的透气性差，涂料的选用不当等。变形
形成原因 残留的铸造应力超过材料的屈服极限强度时发生变形。 其他缺陷
包括流痕、缺料、裂缝、缩水、起泡、积炭、热裂纹、冲蚀、脱皮、针孔、擦伤、玷污、隔层、凹陷、拉伤、腐蚀、凹痕等。
为了减少这些缺陷，可以采取的措施包括优化浇注系统设计、控制型砂和涂料的质量、调整浇注温度和速度、改进型芯设计、合理放置冒口和冷铁、确保原材料干燥等。